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在化工或石油化工生产中，泵在高温、低温或温、高压、易燃、易爆、有毒强腐蚀介质下工作，化工流程泵的特点还有可以在高入口压力、高扬程、高粘度、小流量、高汽蚀条件下工作，对化工泵的性能提出相当苛刻的要求，特别是对耐腐蚀性、不允许泄漏和耐磨损性要求极高。

通常，化工流程泵机械密封中密封点有五处:1)密封端盖与泵体之间；2)轴与轴套之间；3)动环与泵轴(轴套)之间；4)静环与静环座之间；5)动环与静环之间。其中动环与静环间密封是决定机械密封性能的关键。一般的，密封端盖与泵体之间、轴与轴套之间的泄漏比较容易判断，其余的密封点泄漏则不易进行直观上的判断和鉴别，这时需要通过一系列的程序和步骤，对泄漏状态仔细观察、分析，结合长期维修实践才能准确判断和处理。

化工流程泵机械密封安装完毕试车前或停车保压状态下对泄漏原因的分析判断:1)若泄漏量较小，多为动环或静环密封圈的问题；2)泄漏量较大时，多为动、静环间存在问题；3)手动盘车时，若泄漏量无明显变化，则可判定动环、静环密封圈有问题；若泄漏量有明显变化，则可断定是动、静环存在问题；4)若介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题，若介质向四周喷射，则多为静环密封圈失效。

化工流程泵机械密封运转过程中出现泄漏时的判断:首先应排除密封端盖与泵体之间、轴与轴套之间是否存在泄漏点，排除以上两处后则基本上都是由于动、静环间动密封或静密封圈故障导致的泄漏。此时应从以下几个方面着手，判断引起摩擦副密封失效的原因，以便及时排除故障:1)泵运行时出现抽空、气蚀或长时间憋压，使动、静环接触面分离；2)泵长时间处于小流量工况下运行，介质回流量偏大，可能引起吸入侧容器底部沉渣泛起并被吸入到密封端面而导致密封面损坏；3)安装时压紧力过大，导致密封端面过度磨损；4)动环密封圈安装过紧，弹簧弹力不能克服轴向阻力，导致动环不能根据压力变化实时调整与静环间的间隙；5)静环座与静环间密封圈过松，当介质压力变化、动环轴向调整时，静环脱离静环座；6)含有颗粒状的介质出现颗粒含量大幅变动或颗粒形状变化时，颗粒状物质进入密封端面，导致动、静环密封面损伤；7)长时间停运后起动时没有手动盘车；8)温度、流量、压力等频繁变化或调整工况下，导致密封失效。

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